截至9月28日，宝钢股份炼铁厂4座高炉累计生产铁水破2亿吨，为新中国成立60周年献上了一份厚礼。

　　经过24年的发展，宝钢炼铁走过了从消化吸收、自主创新到世界领先的道路。宝钢1号高炉是我国改革开放后建造的第一座4000立方米以上大型高炉，于1985年9月15日点火投产。投产不到8年，累计产量便超过国外的样板炉，最高吨铁喷煤比达到260.57千克标煤，至今仍为世界最高纪录。2号高炉瞄准世界一流目标，创造性地运用并发展了高炉炉身上部硬质造壁、降料线喷补等高炉长寿维护技术。随着这些技术的成熟运用，宝钢形成了具有自身特点、代表世界先进水平的高炉长寿维护系列技术，其中包括高炉炉缸侵蚀在线与离线计算监测模型开发与应用、高炉定期寿命诊断与评估等14项专利和28项技术秘密。3号高炉是我国自行设计、建设、开炉的第一座4350立方米特大型高炉，设备国产化率达95％以上。通过技术创新，高炉利用系数连续5年保持在2.4以上，其低硅冶炼技术达到较高水平，为宝钢取向硅钢的生产发挥了重要作用。4号高炉投产以来，各项经济技术指标均保持世界一流水平。2007年，4号高炉年平均喷煤比达到214.68千克，吨铁工序能耗降到397.04千克标煤，继续保持世界一流水平。

　　投产20多年来，宝钢坚持走可持续发展道路，在提升炼铁产能的同时，把强化能源消耗控制作为工作重点。相比投产初期，宝钢高炉吨铁工序能耗降低了13.1％，炉顶余压发电装置吨铁发电量提高了25％，喷煤比在十年前就已达到200千克以上，吨铁制造成本国内最低。同时，宝钢始终追求清洁生产，近几年来，不断加大环保设施的投入，在铁水生产各个工序应用了多项环保新技术，高炉煤气干法除尘、烧结机头增设脱硫装置、原料场增设防尘网等一批新技术和新装备在炼铁厂得到了应用。