精细管理、精益操作、精确控制“三精”管理已经成为轧钢厂降本增效、开源节流的“亮点”。今年，面对依旧严峻的市场形势，轧钢厂按照长钢集团公司的要求，以市场为导向组织生产，在生产任务不饱满等不利因素影响下，1至9月综合成材率达到了97.19％，吨钢能耗降至1.029千克标煤/吨。

　　以变应变向“精细管理”要效益

　　该厂坚持“以变应变”的生产方针，坚持“以销定产”，按照集团公司生产指令确定生产作业计划。针对月度生产计划不能满足实际产能的情况下，集中时段组织生产，集中时段停产检修。在生产组织中，该厂抓好生产均衡稳定和提高产品实物质量的工作，全面做好市场需求的小规格产品生产计划，努力控制好各类消耗，降低吨钢生产成本，1至9月份，共轧材1280650.13吨。

　　为降低吨钢能耗，该厂积极组织，做好钢坯的热装热送工作，加强工艺件的消耗管理，安排好换辊、换品种的节点，对加热炉进行了新工艺、新技术改进，严格控制各个阶段的炉温，实现了有效节能。截止九月份，钢坯热装率达到了59.20％，有效降低了煤气消耗。

　　加强质量管理向“精益管理”要效益

　　“不追求没有质量的成本，也不追求没有成本的质量”是轧钢厂坚持的理念，该厂在质量管理上，进一步完善质量考核体系，将质量和成本捆绑在一起，将指标考核与业绩考核相结合，将“用户满意”作为质量考核的标准，不断加强和改进产品过程控制和工艺操作标准，发现问题及时进行整改。

　　针对二车间在轧制过程中存在的剪切弯头现象，该厂专门成立攻关小组，增设了喷雾装置，严格控制剪切温度，确保了剪切质量和包装质量。由于坚持“精益操作”，1至9月份，该厂的产品合格率达到了99.82％，满足了市场对产品质量的需求。

　　稳定顺行向“精确控制”要效益

　　今年以来，该厂根据集团公司安排，结合本厂实际提出了“标准化操作年”活动，制定了《轧钢厂在线设备管理操作考核标准》，规范各车间、作业区、操作人员的日常作业行为，进一步提高轧机综合作业率，1至9月份，该厂的综合作业率达到了64.69％。

　　为进一步降低设备的维修成本，有效利用好存放在现场的维修备件，该厂制定了《轧钢厂备品材料领取发放管理制度》，从源头上控制各种维修费用的支出。该厂积极利用新工艺技术，在生产轧制中，成功应用了硬质合金碳化钨合金辊环，降低了倒槽次数，延长了轧辊的使用寿命。积极开展设备修旧利废工作，针对生产使用导卫消耗大的特点，各车间加大导卫的二次修复和利用，大大降低了导卫的使用消耗量，月平均降低导卫备件消耗20余万元。