为提高烧结矿与球团矿的理化指标，给高炉生产创造最佳的炉料结构，全面提升经济效益，按照迁安轧一提高球团矿碱度指标的要求，烧结厂于今年9月初开始在竖炉车间2号炉通过配加轻烧白云石粉试制低碱度球团矿。此次试验的主要目的包括：一是提高球团矿入炉比例，缓解烧结矿产能压力，使烧结产能得到最大程度的释放；二是改善球团矿的高温性能，使球团矿还原膨胀率降低、软熔温度提高，改善高炉透气性，促进炉况顺行稳定、降低焦比及提高生产率；三是可以适当降低烧结矿中MgO含量，改善烧结矿粒级组成及还原粉化率指标，提高烧结矿质量。

　　目前国内还没有可以借鉴的球团矿配加轻烧白云石的成功经验，为观察试验效果，摸索球团矿碱度变化后，竖炉生产工艺参数的最佳调整区间，该厂联合技术中心成立了试验领导小组，借鉴08年7月份与09年3月份竖炉车间配吃轻烧镁粉的实践经验，经过物料成分的理论测算，规定了进厂白云石粉的质量要求，制定了详细的配加方案。为确保试验过程中数据准确有效和生产顺行，该厂制定了三项基本措施：1、生产技术科在配加过程中全程跟踪，真实的记录各工艺参数的变化情况。2、竖炉车间在生产中保证轻烧白云石粉的单仓单配，杜绝混料带来的不利影响;加强生球的造球质量监管力度，保证生球粒度8-16mm范围的入炉率提高到90％以上，提供最佳的炉内气流分布条件;制定根据炉况调整焙烧温度的试验操作办法，使试验工作不影响竖炉车间基本的生产指标，不损害竖炉的基础设施。3、分厂调度室加强与炼铁厂调度室的联系，每隔两小时询问高炉状况，便于出现异常情况后及时采取相关措施。

　　试验过程中，相继出现了返矿量增加、产量下降、炉内易结大块、全铁品位与转鼓指标下降等一系列问题，试验领导小组沉着应对，组织车间工作人员严格执行三项基本措施，提高配料精度，提高生球物理指标执行标准，根据物料理化指标的变化调整皂土配比，合理控制炉内焙烧制度，加强各环节之间的信息反馈与处理，下滑的各项指标得到控制，并逐步趋于稳定。进入10月份，1号、2号竖炉按照方案全线开展试验活动，厂内又根据两座主机不同的设备基础，加强技术参数变化的统计，互相参考，争取为公司提供更加全面的实验数据。截至10月上旬，通过操作调整，成品球转鼓指标稳定在90-92％之间，碱度指标控制在0.17-0.23之间，稳定率达到了95％以上，两座竖炉日产量均稳定在了1600吨左右。产量、质量指标均能满足高炉生产的需要。