首钢京唐炼钢作业部承担的国家“十一五”重大科技攻关项目之一，在两步炼钢中使用干法除尘工艺，取得重大进展，粉尘排放、煤气回收等主要指标达到设计水平。9月份实现“零卸爆”，标志着炼钢作业部干法除尘工艺操作控制达到先进水平。

　　首钢京唐炼钢是世界上唯一一家在两步炼钢中使用干法除尘工艺的钢厂，集成了当前国际上最先进的炼钢技术和除尘技术。与传统的湿法除尘工艺相比，干法除尘在降低能耗、减少占地、改善环境、降低运行成本、烟尘排放、煤气回收等方面具有十分显著的优势。但是，由于干法除尘设备结构复杂，控制操作难度大，特别容易发生“卸爆”等一系列问题。

　　所谓“卸爆”就是钢水在吹炼过程中化学反应过于激烈，一氧化碳浓度超标，被迫启动放散装置。为驾驭干法除尘技术，炼钢作业部进行了大量的基础工作，投产前，该部选派人员到欧洲钢厂学习考察。在内部理论研究的基础上，设计了利用包钢210吨转炉也使用干法除尘的条件，开展模拟两步冶炼工艺下的干法除尘防“卸爆”试验，并取得成功，为首钢京唐在两步炼钢工艺条件下采用干法除尘扫清了障碍。此后先后选派40多名技术和操作人员到包钢现场实习。

　　投产后，他们不断摸索炼钢供氧压力流量、氧枪枪位控制、烟罩升降控制、合金、废钢投入、风机速度等操作的规律，优化除尘配水量，优化除尘系统的技术参数和控制程序，加强对设备的点检与维护，使先进设备很快发挥作用，干法除尘系统的运行情况日趋平稳。

　　目前，炼钢作业部干法粉尘的转炉烟尘排放量达到12—18mg/Nm3，低于设计值20mg/Nm3，低于传统的湿法除尘标准的30—80mg/Nm3。“卸爆”次数由7月份的7次减少到8月份3次。9月份实现全月干法除尘的“零卸爆”。