在首钢京唐炼钢作业部、有关职能部门以及设计、施工、监理单位干部职工的共同努力下，公司炼钢RH精炼炉热试获得成功，10月17日至31日，已经处理钢水14炉。目前，蒸汽抽真空系统、底吹氩系统、自动化控制操作系统等主体设备运行趋于平稳，岗位操作日益熟练。这标志着公司炼钢LF炉、CAS炉、RH炉三种精炼工艺全部投入运行，为扩展公司品种钢生产能力，今后生产高品质洁净钢提供了条件。

　　公司的300吨双工位RH精炼炉，是目前国内最大、技术最先进的国产化设备，采用五级真空泵系统，最大抽真空能力为1250公斤/小时，抽真空的时间小于等于4分钟，采用内径750毫米浸渍管，16根提升氩气管路，最大吹氩量4000标准升/分钟，300吨钢水循环一周只需1.2分钟。这些先进设备工艺的应用，使得精炼周期更短，效果更好。

　　RH精炼充分体现了循环经济理念，主要能源使用转炉炼钢回收的蒸汽，最大限度地减少了能耗。整个RH精炼程序，要经过测温、取样、定氧、浸管、吹氩、抽真空、脱气、加合金等近20道工序。该部精炼作业区选派技术骨干到其他钢厂实习，对岗位人员进行培训，并反复进行演练，提前进行了几十次模拟精炼，为顺利热试打下基础。目前，他们正在组织相关人员总结热试经验，优化工艺参数和控制程序，强化对RH精炼岗位人员的实际操作技能培训，提高操作的精准性，压缩精炼延期周期，尽快提升RH精炼作业率。

　　RH精炼法是钢包内钢水循环脱气精炼法的简称，是目前最先进的炉外精炼方式，是生产低碳、超低碳类高端品种的主要精炼手段。目前国内只有少数几家新建钢厂拥有此项技术。RH精炼的工艺原理，是用真空泵将真空槽内空气抽出，形成真空，钢水表面的大气压与真空槽内的压差迫使钢水朝浸渍管里流动，从上升管进入真空槽再由下降管流回钢包，在循环反复过程中，钢水中的氢气、氮气、一氧气碳等气体在真空中逸出，产生深脱碳反应，从而去除钢水中的有害气体，并通过吹氩、喂丝、加合金等工艺，调节钢液成份，提高钢液质量。

　　据了解，公司的两台双工位RH精炼炉全面投产后，每年可处理钢水583.5万吨，占全年钢产量的61.7％，将为公司生产和开发高品质洁净钢发挥巨大作用。