“1+1+1”大于“1+2+2”，这是怎么回事？

　　这是舞钢一炼钢探索出来的低成本生产的新路子。一台电炉加上一台精炼炉和一台抽真空炉，这就是所谓的“1+1+1”生产模式。之前，一炼钢采取"一台电炉加上两台精炼炉和两台抽真空炉"的“1+2+2”生产模式。

　　实行新的生产模式后，一炼钢的冶炼电耗由吨钢300千瓦时降至270千瓦时，精炼电耗由吨钢85千瓦时降至70千瓦时左右，紧随其后的是能源介质消耗也大幅度降低，并且减少了设备的空耗。

　　自10月中旬以来，一炼钢就围绕降低吨钢成本，进行大胆探索，提出炼钢后部精炼炉群关闭一台精炼炉和一台抽真空炉，形成全部单机设备协同作业。这给生产组织带来了巨大的挑战，不仅要求生产组织具有合理性和精确程度高，还要求工序之间运行顺畅和衔接良好，同时，合同安排还必须匹配。要想克服这些困难，一炼钢就必须彻底打破原有的生产模式。

　　11月5日，一炼钢正式实行“1+1+1”生产模式以确保吨钢再降150元的经济责任目标实现。“以前两个人干同样一个活，现在却是一个人干，”职工们一时想不通。思想必须解放，观念必须转变，压力层层传递，指标层层分解。一炼钢从厂到车间到班组，一级一级地召开动员会，讲形势，讲目标。“说破天也接受不了”的思想观念就在电炉轰鸣声响中悄然消失。

　　背水一战，捍卫生存。这已成舞钢万名职工的共识。

　　在一炼钢的各个岗位上，职工们都在围绕新的生产模式，精心操作。炉前岗位严格把关，决不能让不合格的产品进入下一道工序，积极做好满足钢水出钢条件下各种能源介质的合理开停，以提高钢水的达标率。精炼岗位为了降成本，开展了“降本提质攻关”活动，以精心操作保钢水质量，为连铸工序做好准备。浇铸岗位严格按照生产计划，以精心操作保连铸的成功率。厂调度室密切关注生产中出现的变化，根据生产实际，及时调配、协调生产节奏，防止"卡壳"现象的发生。

　　生产组织优化有序、分配合理，各道工序配合默契、衔接良好，效果自然显著。

　　11月8日，该厂首次实现了10连浇，创造了4.2m连铸机投产以来历史最好水平。按照原来的生产计划，厂里只安排了9连浇。9连浇也只是在今年9月份试验成功的基础上做出的最合理安排。当天，同等规格的生产钢种还剩下一炉。如果单独排产不仅增加成本，而且影响生产计划的安排。仅以浇钢用的中间包耐材消耗费用来说，砌筑一个中间包的费用是8000元。按100吨钢水来算，单独浇铸一炉钢中间包的费用是吨钢80元，而10连浇吨钢费用仅有8元。

　　也就在当天，炉前也实现了班产12炉钢的好成绩。