鄂钢棒材厂技术设备科轧辊管理员蔡俊对热轧一车间粗轧平轧辊，采取上、下轧辊交替的装配方法，使粗轧单套轧辊的过钢量比过去提高20％，两年来，共节约粗轧Φ610mm平轧辊2套、Φ480mm平轧辊6套，节约成本44.8万元。

　　过去，由于粗轧在线轧辊的下辊散热条件差，一套轧辊从上线使用到下线，下辊轧槽比上辊轧槽的磨损程度大且龟裂深。在对使用下线后的轧辊进行车削加工时，要把上下轧辊轧槽里的裂纹全部车削掉，因而既增加了车削量，又降低了轧辊的使用率，影响了成本费用。

　　2007年10月份，蔡俊便萌发了改进轧辊装配方法的念头。他通过对粗轧Φ480mm轧辊进行跟踪观察和测量，发现在线使用的下辊辊身温度比上辊辊身温度偏高10℃至15℃，使用下线后的下辊轧槽比上辊轧槽的磨损深1至1.5mm。同时，轧辊的最大辊径为480mm，报废辊径为440mm，一对新轧辊的标准车削加工量只有40mm，所以要同时消除上下轧辊轧槽的龟裂深度，每次需车削15mm左右，一对新轧辊只能使用2至3次就报废。

　　针对生产实际，2008年1月，蔡俊建议热轧一车间装辊班将车削加工后有少许裂纹的Φ480mm、Φ610mm平轧辊装在上辊，没有裂纹的轧辊装在下辊，使用下线后，上下轧辊轧槽的裂纹深度基本一致，增强了轧辊的钢度与强度，再次车削相同的加工余量，就可同时消除上下轧辊轧槽的裂纹，不仅一对轧辊的车削加工量比过去减少三分之一，而且有效地降低了轧辊消耗。