近日，宝通钢铁电炉兑80％铁水比冶炼取得初步成功，实现了电炉不通电冶炼，每月可降低成本约200万元。

　　金融危机以来，宝通钢铁产品受到极大的冲击，特别是低端产品，采取高炉加电炉的工艺，成本劣势突显，经营压力巨大。针对严峻的市场形势和经营压力，宝通钢铁积极实施“全员化、方法化、可持续化”的成本改善活动，以市场倒逼成本，以生存倒逼责任。在继降低钢铁料消耗课题取得年降本2000万元的成果后，宝通钢铁通过不断提高电炉兑铁水的比例，积极降低电炉电耗和电极消耗。

　　为了实现高铁水比冶炼，宝通钢铁成立了以炼钢技术、管理人员为首的攻关小组，在充分消化、吸收相关资料的基础上，从去年12月以来，在铁水比上下了狠工夫，从起初每炉兑25吨铁水到30吨、再到33吨，最后到36吨，铁水比从往年的40％增加到65％左右。今年，在攻关小组的不断摸索改进下，电炉电耗比往年下降了50％。同时，攻关小组通过调整铁水加入量、控制铁水成分、合理配置氧枪等措施，实现了铁水比从65％一步跨越到80％的极限，达到电炉不通电冶炼的目标，从而在45吨铁水模式下实现了转炉化冶炼。据悉，与65％铁水比相比，在80％铁水比冶炼模式下，用电峰期冶炼一炉钢的成本将降低5000元以上，既发挥了高炉铁水的规模优势，又大幅降低了炼钢成本。